MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİ

MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİ

2.1. Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemi

Malzeme ihtiyaç planlaması, aslında oldukça eski bir kavrama verilen yeni bir isimdir. Ancak bu eski kavramın günümüzde önem kazanması, bilgi-işlem konusundaki önemli gelişmeler sayesinde gerçekleşmiştir.

Günümüzün ekonomik koşulları, yöneticileri özellikle denetim konusunda daha dikkatli olmaya zorlamaktadır. Sık sık değişen faiz oranları, malzeme yokluğu, artan envanter taşıma maliyetleri gibi nedenlerden dolayı değişmelere daha hızlı uyum sağlama ve daha sıkı denetim ihtiyaçları doğmuştur. İşte bu noktada malzeme ihtiyaç planlaması, yatırımları minimize etmek, üretimi ve etkenliği artırmak ve alıcıya sunulan hizmeti geliştirmek amacıyla kullanılan bir yönetim, çizelgeleme ve kontrol tekniğidir.

Malzeme ihtiyaç planlama, nihai mamul için hazırlanan ana üretim programını gerekli parça ve malzeme programına çevirerek satın alma ve imalat siparişlerini hazırlayan bir envanter yönetim uygulamasıdır.

MRP ise, bilgisayar destekli envanter planlama ve kontrol sistemidir. MRP, öncelikle bitmiş ürünlere ait talebin yer aldığı ana üretim programlarıyla başlar ve daha sonra gelecek planlama dönemlerinde her bir bitmiş ürün için brüt talebi listeler.

Özellikle 1960’ lı yıllardan itibaren, işletmelerde bilgisayar kullanımının giderek yaygınlaşması yönetim sistemlerinin gelişmesinde önemli bir rol oynamıştır. Bu gelişme her alanda olduğu gibi ihtiyaç planlamasında da;

• Hesaplama zorluğu olan, büyük çaplı sistemlerin çalıştırılmasında bilgisayarın hızlı hesaplama gücünden yararlanma,
• El ile uygulama zorluğu bulunan, daha gelişmiş yöntemlerin geliştirilmesi
şeklinde gerçekleşmiştir.

Öncelikle basit mamuller için uygulanan ve kart sistemine dayanan ihtiyaç planlama yöntemleri, çok sayıda parçadan oluşan karmaşık yapılı mamuller için de kolayca kullanılabilir hale gelmiştir. Çünkü on binler mertebesinde parça ihtiva eden bir montaj ürününün imal edildiği bir fabrikada günlerce sürebilecek bir ihtiyaç planlamasının hesap yükünün, bilgisayar destekli bir sistemle dakikalar mertebesine indirilmesi mümkün hale gelmiştir.

MRP sistemlerinin, üretim için gereken;

• Makine ve işgücü saatlerinin,
• Gerek duyulacak enerji miktarının,
• Malzeme ve parça miktarının

bir çizelge üzerinde programlanmasından oluşan tek ve ortak bir prosedürü vardır. Bu programlama mamulü muayene ve kalite kontrol gereksinimlerini de kapsayarak sevk ve teslim tarihinden geriye, başa doğru dönüş biçiminde tahminleme yoluyla yapılır. Bu uygulama, her mamulün veya onu oluşturan parçaların tam gereksinim duyuldukları zamanın öncesinde üretilmesini ya da tedarik edilmesini sağladığından stok bulundurma gereğini hemen hemen ortadan kaldırır. Böylece süreç içi stoklar önemli ölçüde azaltılmış olur.

Malzeme ihtiyaç planlaması yaklaşımı talebin değişken olduğunu varsayar. Sistemin işleyebilmesi için, her ürüne ait gerçekçi talep tahminlerinin yapılması ve her ürün ve alt montajın listelerinin hazırlanması gereklidir. Malzeme ihtiyaç planlaması sistemini kullanan yöneticiler her parça ve alt montaj için haftalık veya aylık ihtiyaçları hesaplayabilir, olabilecek gecikme ve malzeme eksikliklerini önceden belirleyebilir, buna göre işlem yapabilirler. Kısacası sistem, ürünün bileşenlerinin hangilerine, ne miktarda ve ne zaman ihtiyaç duyulacağını, siparişin ne zaman verilmesi gerektiğini belirler.

Malzeme ihtiyaç planlamasının ( MİP ) bir işletmede uygulanması adım adım gerçekleştirilir. Proje işletmenin tamamını kapsar, bu nedenle tüm personelin MİP eğitimi alması, projenin hedeflerini ve işletme için önemini anlaması gerekir.
MİP sistemi özellikle montaj hatlarında üretim yapan işletmelerde iyi sonuçlar vermektedir.MİP uygulaması sonucunda, süreç içi envanter düzeyinde azalma, iş gücünün kullanımında ve müşteri servisinde gelişme, envanter devir hızında artış elde edilmektedir.

2.2. Malzeme İhtiyaç Planlamasının Tarihçesi

MİP’ in ortaya çıkışı, ilk olarak malzeme listesi işlemcilerinin gelişimi ile başlamıştır. Burada söz konusu olan, bir ürün ile tüm alt montajların, bileşenlerin üretimi için kullanılan malzeme arası bağlantıyı kuran bir yazılımdı.Malzeme listesi işlemcileri, bir üründen belli bir miktarda üretilmesi için gereken malzeme miktarını hızlı bir şekilde bulmaktaydı.

Bu malzeme listesi işlemcilerine yeni fonksiyonların eklenmesi ile malzeme ihtiyaç planlaması elde edilmiştir.

1960’ ların sonlarına doğru malzeme ihtiyaç planlaması, Amerika’ da yaygın bir teknik haline geldi ve Avrupa’da da kullanılmaya başlandı. Malzeme yönetimi için geniş imkanlar tanıyan MİP, kapasite hesabını tutamadığı için sınırlı seviyede kullanılabiliyordu. Bu eksiklik, kapalı çevrim MİP’ in geliştirilmesi ile giderildi. Kapalı çevrim MİP, malzeme ve kapasite yönetimine imkan tanımaktaydı.

1970’ lere gelindiğinde, kapalı çevrim MİP’ den bir kademe daha ileride olan üretim kaynakları planlamasının ( manufacturing resources planning ) kullanımı yaygınlaştı. Üretim kaynakları planlamasının gelişimine paralel olarak bilgisayar teknolojisi de hızla ilerledi ve partiler halinde işlemlerin yerini on line çalışma sistemleri aldı.

On line çalışma sisteminin sağlanması, verinin kaynağında giriş yapılmasına ve doğrulanmasına, dosyaların verilerin girildiği an güncelleştirilmesine imkan tanımıştır. Bu aşamadan sonra üretim kaynakları planlaması, sadece bilgisayar bölümünün kullanımından çıkmış, işletme içinde her gün kullanılan bir teknik haline gelmiştir.

1980’ ler de üretim kaynakları planlaması temeline dayanan yazılımlar yaygınlaşmaya başladı. Zaman içerisinde, bu yazılımlara yeni modüllerin ve fonksiyonların eklenmesi ve bilgisayar teknolojisindeki gelişmeler sayesinde üretim kaynakları planlaması sistemlerinin kullanımı çok pratik hale geldi.

Üretim kaynakları planlaması kullanımını etkileyen bir diğer unsur da, APICS – Amerikan Üretim ve Envanter Kontrol Derneği ( American Production and Inventory Control Society ) idi. Bu kuruluş, üretim kaynakları planlamasının gelişimini yönlendirmiş, yaygın olarak kullanılan üretim kaynakları planlaması teknolojisini oluşturmuş, yazılımlar için standartlar geliştirilmiştir. APICS’ in standardizasyonu sayesinde üretim kaynakları planlaması endüstrisinde kullanılan ortak bir dil oluşmuştur.

2.3. Malzeme İhtiyaç Planlamasının Ana Kuralları

Malzeme, parça ve yarı mamullere olan talebin, son ürüne olan talebe bağlı olması malzeme ihtiyaç planlamasında kullanılan ana kuraldır.

Bağımlı talep kavramı ilk kez 1965 yılında Orlicky tarafından önerilmiştir. Son ürün için talep bir kere belirlendiği zaman ( tahmin yöntemleri ya da müşteri siparişleri yoluyla ), üretim sırasında gereken alt montaj parçaları ve bileşen parçaları, bağımlı talep öğelerine örnek olarak verilebilir. Son ürüne olan talep ise imalatta kullanılan parça, malzeme ve yarı mamullere olan talepten tamamen bağımsızdır.

Bu durumda, imalat sanayiinde, özellikle envanter kontrolü konusunda bağımlı talep kavramı giderek önem kazanmaktadır.

Malzeme ihtiyaç planlaması yaklaşımı, bağımlı talep koşulunun söz konusu olduğu envanterlerin yönetimi için geçerlidir. Bağımsız talep devamlıdır ve rastsal değişikliklerden dolayı farklılıklar gösterir. Öte yandan bağımlı talep, doğrudan bir üst seviyedeki ürünün talebine bağlıdır. Örneğin, hammaddelerin, yarı mamullerin, malzemelerin ve parçaların talebi bu gruba girer.Bağımsız talebin tersine, bağımlı talep devamlı değildir. Belirli zamanlarda büyük miktarlardan oluşur ve bu zamanların dışında talep sıfırdır. Talebin bu özelliği, üretimin kafileler halinde yapılmasından kaynaklanır. Sonuç olarak, son ürüne olan talep bağımsız ve devamlı olurken, ara ürüne olan talep her zaman hesaplanabilir.

Bağımlı talep kavramının yanı sıra, MİP yaklaşımında söz konusu olan bir diğer özellik de zamanlama olgusudur. Zamanlama, envanter durumu verilerine zaman boyutunun eklenmesidir. Klasik envanter durumu denklemi :

A + B – C = X A = Eldeki miktar, B = Sipariş edilmiş miktar,
C = Gereken miktar, X = Kullanılabilir miktar.

Örnek bir envanter birimi için envanter durumu şu şekilde hesaplanabilir :

Eldeki 30 30
Sipariş 50 veya 25
Gereken 65 65
_____ _____
Kullanılabilir 15 -10

Gereken miktar (C) değerinin tespitinde, müşteri siparişleri talep tahminleri veya bağımlı talep hesaplamalarından yararlanılır. Kullanılabilir miktar (X) in hesaplanması, envanter yönetimi için gereklidir. Bu değerin negatif olması, ihtiyaçların tam olarak karşılanamadığını ve yeniden sipariş verilmesi gerektiğini belirler.

Burada eksik olan “ ne zaman “ sorusuna verilecek bir cevabın olmamasıdır. Bu nedenle zamanlama öğesi sisteme dahil edilmelidir. Zamanlamanın maliyeti ise, zaman boyutu eklenmiş verilerin işlenme ve saklanmalarının getirdiği ek maliyettir.

Yukarıdaki örneğe zaman boyutunun ilave edildiğini varsayalım. Bu durumda envanter biriminin, envanter durumu haftalar itibariyle şu şekildedir :

Eldeki 30
Sipariş 0 0 0 0 25
Gereken 0 20 0 35 0 0 0 0 0 10
Kullanılabilir 30 10 10 -25 0 0 0 0 0 -10

Görüldüğü gibi, dördüncü haftada kullanılabilir miktar, negatif bir değere düşmektedir.Bu durumda, ilk dokuz haftalık dönem itibariyle toplam ihtiyacın tam olarak karşılandığını, ancak bu dönem içindeki zamanlamanın yanlış olduğunu söyleyebiliriz. Böylece yönetici, söz konusu olabilecek stok boşalması durumunu dört hafta önceden görebilecektir. MİP sisteminin etkin bir şekilde çalışması için ön koşullar ve varsayımlar vardır :

2.3.1. Ön Koşullar

– Ana üretim planı : MİP sisteminin işleyebilmesi, kuruluş içinde bir ana üretim planının bulunmasına bağlıdır.Yani son ürünlerin ne kadar ve ne zaman üretilmeleri gerektiğini gösterir bir ana plan olmalıdır.MİP sistemi, ana üretim planının malzeme listesi ( parça numaraları ) cinsinden ifade edilebileceğini kabul eder. Parça numaraları, malzeme, parça, yarı montaj ve son ürünleri tek tek tanımlayan envanter birimleri numaralarıdır.
– Her envanter birimi bir kodla ( parça numarası ) tanımlanmalıdır.Bu kodlama sistemi kolay anlaşılır ve karışıklığa yol açmadan birimleri tanımlayabilen bir yapıya sahip olmalıdır.
– Malzeme listesi ve ürün ağacı bilgileri : Malzeme listesi, son ürünü üretebilmek için gerekli tüm malzemelerin bir dökümü olduğu gibi ürünün yapılma aşamaları ile üretim yöntemleri şeklinde bilgileri de içerir.
– Envanter kayıtları ( Envanter durumu bilgileri ) : Envanter kayıtları, sistemin kontrolü altındaki tüm birimlerin envanter durumları hakkındaki verileri içerir.
– Ürün ağaçları bilgileri ile envanter durumu bilgileri kütüklerindeki verilerin doğru, tam, güncel ve bütünlük içinde olmaları ihtiyacı : Sistemin çıktıları şüphesiz kullanılan verilerin doğruluğu derecesinde doğru olacaktır.

2.3.2. Varsayımlar

– MİP sistemi, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin temin sürelerinin bilindiğini varsayar.
– MİP sistemi, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin stoka girip çıktığını varsayar.
– MİP sistemi, brüt parçaların, o montaj parçası için iş emri verildiği an hazır olduğunu varsayar.
– Kesikli dağıtım ve bileşen parçaları kullanıldığını varsayar. Örneğin herhangi bir parçadan, üretim hattında 50 adet gerekiyorsa MİP sistemi tam 50 adet parçanın üretim hattına sevk edileceğini ve bunların hepsinin tüketileceğini varsayar. Yapısı sürekli olan malzemeler ( adet cinsinden ölçülmeyen, saç, levha, tel v.b. malzemeler ) bu varsayımın dışında kalırlar.
– Diğer bir varsayım da imal edilen parçalar için süreç bağımsızlığıdır. Yani herhangi bir envanter biriminin imalatı için verilen iş emri tamamen kendi başına boşaltılıp, bir diğer iş emrinin tamamlanmasını beklemeden bitirilir.

Herhangi bir işletmede üretimin gerçekleştirilmesi ancak yeterli miktarda ve uygun zamanda üretim kaynaklarının bulunmasına bağlıdır. MİP (MRP) sistemi bu görevi yerine getiren bilgisayar destekli üretim planlama ve kontrol sistemi elemanıdır. Şekil 2.1. MRP yaklaşımının entegre üretim planlaması ve kontrol sistemi içindeki yerini şematik olarak göstermektedir.

2.4. Malzeme İhtiyaç Planlama Sisteminin Amaçları

MRP sistemlerinin ortak amacı, tüm envanter birimleri bazında dönemler itibariyle brüt ve net ihtiyaçların tespit edilmesi ve bu yolla gerçekçi bir envanter yönetimi için bilgi üretilmesidir. Envanter yönetiminde iki ana faaliyet söz konusudur : satın alma ( satın alma emri ) ve üretim ( iş emri ). Bu faaliyetler gerek yeni gerekse eski bir işlemin düzeltilmesi şeklinde olabilir. MRP sistemi bilgi üretimi amacına ulaşmak için, tüm envanter birimlerinin net ihtiyaçlarını tespit eder, zaman boyutunda birimleri takip eder ve ihtiyaçların tam olarak karşılanmasını denetler. Burada önemli bir aşama, brüt ihtiyaçların net ihtiyaçlara çevrilmesidir. Bu çevirme sürecinde, belirlenen brüt ihtiyaçlardan eldeki envanter miktarları ve/veya sipariş edilmiş miktarlar düşülerek net değerler hesaplanır. Bunu bir örnekle açıklayabiliriz :

Brüt ihtiyaçlar 120
Eldeki miktar 25
Sipariş edilmiş miktar 50 75
Net ihtiyaçlar 45

MRP sistemi şu nedenlerden dolayı etkin bir envanter yönetimi tekniğidir :

– Envanter yatırımları minimum düzeyde tutulur.
– MRP sistemi değişmelere duyarlıdır.
– Sistem, envanter birimleri bazında geleceğe dönük bir bakış açısı oluşturur.
– Sipariş miktarları, ihtiyaca göre belirlenir ve ihtiyacın tam karşılanması esastır.

MRP sisteminin ana amaçları ise aşağıda özetlenmiştir :

1. Planlanmış ve denetlenen envanterler oluşturmak, planlanan üretimi ve sevkıyatı gerçekleştirebilmek için malzemelerin fabrikaya zamanında gelmesini sağlamak.
2. Malzemelerin istenilen zamanda işletmede olmasını sağlayarak sistemde mümkün olan en az envanteri bulundurmak.
3. Üretim, sevkıyat ve satın alma faaliyetlerini planlamak gerek üretim, gerekse satın alma açısından temin planlarının geliştirilmesi ve sürekli gözden geçirilip, gerekli düzeltmelerin yapılması, diğer bir deyişle, hangi parçaların ne zaman satın alınacağının tek tek belirlenmesi. Parçaların bulunabilirliği ve teslim tarihleri hakkındaki en güncel bilgilere dayanarak, çizelgeleme ve kontrol fonksiyonları için önceliklerin tespiti.
4. Planlanan siparişlerin projeksiyonu yoluyla kapasite planlamasının yapılması. Böyle bir çalışma aynı zamanda üreticiye hammadde ve yarı mamulleri temin eden diğer firmalara da, gelecek siparişlerin yoğunluğunu göstermesi açısından da yardımcı olacaktır.

2.5. Malzeme İhtiyaç Planlamasının Yönetim Piramidindeki Yeri

MRP ve malzeme yönetimi Şekil 2.2.’ de görüleceği üzere yönetim piramidinin en alt kademesi olan operasyonel kademede yer almaktadır. MRP ve malzeme yönetimi fabrikalarda ağırlıklı konudur.

Şeklin sol alt köşesi Şekil 2.2.’ nin süper ağırlıklı pozisyonudur. MRP’ nin dört fonksiyonu kendi içlerinde faaliyetlerini sürdürürlerken devamlı olarak birbirlerini beslemektedirler. Bu fonksiyonlardan birinin, diğerinden kopuk ve tekil olarak çalışması malzemeyi bir bütün olarak yönetilebilir olmaktan çıkaracaktır. Kendi başlarına farklı fonksiyonları yürüten ve ancak hepsi birlikte aynı anda etkileşimli olduğu takdirde bir anlam ifade eden bu fonksiyonları çalıştırabilmek, buralara belirli özellik ve yeteneklerdeki cihazları entegre bir şekilde tesis etmekle mümkündür.

YÖNETİM PİRAMİDİ

Üretim planlama ve dolayısıyla MRP, her konu için malzemeler, işlemler ve satıcıların değerlendirilmesinde tecrübe sahibi bir elemana ihtiyaç duyacaktır. Eğer işletme merkezleşmiş bir malzeme şubesine sahip ise bu şahıs personel yöneticisi olabilir. Eğer çeşitli şubelerde malzeme kontrolü olan işletme şeklinde ise, mühendislik veya üretim şubesinde bulunan, ticari konularda tecrübeli olan bir eleman bu işi üzerine alacaktır. Belki de en uygun eleman, satın alma şubesindeki üretim tecrübesine sahip bir mühendis olacaktır.
2.6. Kapalı Çevrim Malzeme İhtiyaç Planlaması ( Closed – Loop MRP )

Kapalı çevrim MRP sistemi, malzeme ihtiyaç planlamasının bir kademe geliştirilmiş halidir. MRP’ den farkı sadece sipariş kontrolünü gerçekleştiren bir sistem olmamasıdır. Kapalı çevrim MRP, ana üretim planını mevcut kapasite ile karşılaştırır, kapasitenin aşılması durumunda ana üretim planında değişiklikler yaparak uygulanabilir hale getirir. Kapalı çevrim MRP’ de geri beslemeli bir kontrol sistemi mevcuttur ve bu sistem sayesinde MRP, malzeme yönetiminin yanı sıra kapasite planlamayı da gerçekleştirmektedir. Kapalı çevrim MRP’ teki geri beslemeli kontrol sistemi, Şekil 2.3.’ de gösterilmiştir.

2.7. Üretim Kaynakları Planlaması – MRP II( Manufacturing Resources Planning )

MRP II, malzeme ihtiyaç planlaması gelişim sürecinde, kapalı çevrim MRP’ den bir sonraki basamaktır. Üretim kaynakları planlaması sistemi, birbirleri ile bağlantılı iş planlama, üretim planlama, ana üretim planlama malzeme ihtiyaç planlaması ve kapasite ihtiyaç planlamasından meydana gelir ve işletmenin tüm üretim ve pazarlama faaliyetleri için kullanılır.

MRP II, işletmenin tüm üretim kaynaklarını etkili bir şekilde planlar. Operasyon planlamayı birim adet olarak, finansal planlamayı para birimi olarak ifade eder. MRP II’ nin önemli bir yönü, “eğer, ne” şeklindeki sorulara cevap verebilecek bir simülasyon özelliğine sahip olmasıdır.

2.8. Dağıtım Kaynakları Planlaması ( Distribution Resources Planning )

Dağıtım kaynakları planlaması, dağıtım merkezleri ürün ihtiyaçlarının belirlenmesi, söz konusu ihtiyaçları karşılamak üzere dağıtım kaynaklarını en etkin ve verimli bir şekilde dağıtan bir planlama ve kontrol sistemidir.

Dağıtım kaynakları planlamasının kullanımı, ürünlerin sevkıyat süresini kısaltır. Gereğinden fazla stok tutulmasını önler, dolayısı ile stok bulundurma maliyetini azaltır. Depo, yükleme/boşaltma teçhizatı, yükleme/boşaltma alanı ve işçilik gibi kaynakların etkin ve verimli bir şekilde kullanımını sağlar. Dağıtım kaynakları planlaması, hangi ürüne ne zaman, nerede, ne kadar ihtiyaç duyulacağını, bu ihtiyaçların nasıl karşılanacağını, bu ürünlerin hangi araçlarla taşınacağını, hangi ürün için ne kadar stok bulundurulması gerektiğini, kapasite kullanım oranını, siparişlerin karşılanma oranını belirler.

Dağıtım kaynakları planlamasının çalışabilmesi için dağıtım merkezleri ile üretim işletmesi arasında hızlı ve güvenilir bilgi akışının olması gerekir. Bu da ancak bir bilgisayar ağının kurulmasına bağlıdır. Bu bilgisayar ağı, dağıtım merkezlerinin müşteri siparişlerini, talep tahminlerini, satış bilgilerini ve kaynaklarını işletmeye ulaştırmasını sağlar.

2.9. Malzeme İhtiyaç Planlamasının Fonksiyonları

MRP, gelişen rekabet ortamında piyasada ayakta kalabilmek için verimliliği yükseltmek, envanter düzeyini en aza indirmek, malzeme giriş ve çıkışlarını gereken zamanda gerçekleştirmek, hangi parçaların ne zaman satın alınacağını, ne zaman üretileceğini belirlemek amacı ile kullanılan bilgisayar destekli bir envanter kontrol yönetimidir. MRP kullanılarak çok çeşitli bilgiye anında ulaşılabilir.

MRP’ nin temel olarak üç fonksiyonu vardır :

1. Sipariş zamanlama ve kontrol ( Siparişlerin ne miktarda ve ne zaman verileceğini belirler. )
2. Öncelik planlama ve kontrol ( Hangi malzemeye ne zaman ihtiyaç duyulacağını belirler. Böylece işletmeye giren ve çıkan malzeme kontrol altına alınır, alımlar zamanında yapıldığı için envanter en az düzeyde tutulmuş olur. )
3. Kapasite planlamasının yapılması ve iş planlamanın gerçekleştirilmesi.

MRP çok çeşitli ortamlar için uygundur, ancak MRP sistemini uygulamayı düşünen işletmenin standart ürün alt montajlarına sahip olması gerekir.Üst yönetim, iş planını oluşturur. Bundan yola çıkılarak uygulanabilir bir üretim planı yapılır. Bunun için, üretilecek birim sayısını belirlerken, kapasite de dikkate alınır.

Planlamacılar, orta kademeli yöneticilerin talimatı üzerine üretim planını daha detaylı hale getirirler ve ana üretim planını oluştururlar. Ana üretim planı, belli ürünlerin belirli zaman periyotlarında üretimini ortaya koyar. Ana üretim planı, MRP’ nin diğer elemanlarını yönlendiren sistemin en önemli girdisidir. MRP programı ise daha detaylı planlar oluşturur. Bunu yapmak için, hangi ürünler için hangi bileşenlerin satın alınacağını ya da üretileceğini ve bu faaliyetleri gerçekleştirecek emirlerin ne zaman verilmesi gerektiğini belirler. MRP’ den elde edilen bilgiler şunlardır;

1. Yapılması gereken siparişler
2. Hızlandırılması gereken siparişler
3. Askıya alınması veya iptal edilmesi gereken siparişler
4. Gelecek için planlanması gereken siparişler
5. Yükleme raporları için bilgi ( Kapasite ihtiyaç planlaması )

Hangi ürünün ne zaman ve ne kadar üretileceği, MRP’ ye ana üretim planı ile girilir. Malzeme listesi ile, ihtiyaç duyulan bileşenleri ve sayıları belirlenir. Envanter durum kayıtlarından, gelecekteki her dönemde, işletmede olması planlanan miktarlar belirlenir. Her dönem için, nelerin ne kadar temin edilmesi gerektiği ise, envanter durum kayıtları, malzeme listesi ile karşılaştırılarak hesaplanır.

2.9.1. Malzeme İhtiyaç Planlaması Sisteminin Girdileri

2.9.1.1. Ana Üretim Planı ( Master Production Schedule )

Ana üretim planının geliştirilmesi MRP açısından çok önemlidir, o nedenle gerçekçi bir ana üretim planı elde edilinceye kadar planda değişiklikler yapılır. Koşulların değişmesi, gerçekleşen üretim miktarının planlanan miktardan farklı olması halinde önlem alınması gerekir. Aradaki farkı kapatmak için çalışanların fazla mesai yapmaları gerekebilir. Alınan önlemler, ana üretim planı ile gerçekleşen durum arasındaki farkı kapatamıyorsa ana üretim planı değiştirilmelidir.

Ana üretim planı, planlama döneminin tamamını kapsar. Planlama dönemi, tüm malzemenin temini veya üretimi için gereken toplam zamandan daha uzun olmalıdır. Ana üretim planı, müşteri siparişleri ve talep tahminlerini üretim değerleri cinsinden ifade ederek, pazarlama ve imalat fonksiyonları arasındaki ilişkiyi belirler.Ana üretim planının girdileri arasında, müşteri siparişleri ve talep tahminlerinin yanı sıra, dönemler itibarı ile işletmenin üretim kapasitesi ve envanter durumu bilgileri yer almaktadır.

Ana üretim planı, girdi olarak son ürünlere olan talebi kullanır, bu nedenle çıktıları da son ürünler cinsindendir. Ana plan, kapasiteyi de göz önünde bulundurarak, maliyetleri minimize etmeyi amaçlayan bir üretim planıdır. Uzun dönemlerde kaynakların miktarları sabit olmayabilir, bu durumda ana plan kaynak miktarlarındaki gerekli değişiklikleri planlar. Ana üretim planının başarılı olabilmesi için uygulanabilir ve gerçekçi olması ve sistemdeki değişikliklerin anında plana yansıtılması gerekir.

2.9.1.2. Malzeme Listesi ( Bill of Material )

Malzeme listesi, bir ürünü veya alt montajı oluşturan tüm parça ve malzemelerin listesidir. Her parça ve malzeme için bir stok numarası ve tanımı verildikten sonra bir adet ürün veya alt montaj için bu parçadan veya malzemeden kaç birim gerektiği gösterilmeli ve hangi kaynaktan sağlandığı belirtilmelidir.
Ürün tasarımı yapıldığı zaman, hangi parça ve malzemeden oluştuğunu gösteren malzeme listesinin de hazırlanması gerekir. Ürünün tasarımında yapılacak değişiklikler anında malzeme listesine aktarılmalıdır.

MRP sistemi malzeme listelerini kullanırken, bu listelerdeki bilgileri doğrudan kullanmaz. Bu nedenle ürüne ait bilgiler, bir ürün ağacı yapısına dönüştürülmelidir.

Kademe Kodlaması ( Level Coding )

Burada, aşağıda belirtilen özellikler çerçevesinde üretimde kullanılan tüm bileşenlere birer kademe kodu verilir.

Kademe 0 : Hiçbir üründe bileşen olarak kullanılmayan parça, son ürün.
Kademe 1 : Kademe 0’ da bulunan ürünün direkt bileşeni ya da bir son ürün.
Kademe 2 : Kademe 1’ de bulunan parçanın bileşeni ya da bir son ürün.
Kademe n : Kademe ( n-1 )’ de bulunan parçanın direkt bileşeni.

Bu kodlama, hammaddeye ulaşana kadar devam eder. Hammaddelerde uygun bir kademe koduyla tanımlanır.

2.9.1.3. Envanter Durum Kayıtları ( Inventory Status File )

Malzeme ihtiyaç planlaması sisteminde hangi parçaların kaç adet ve ne zaman sipariş edileceğinin belirlenmesi için envanter durum kayıtlarından yararlanılır. MRP programı çalıştıkça bu kayıtlardaki bilgiler değişir.

Envanter durum kayıtlarının görevi, işletmede mevcut envanteri sürekli kontrol etmek ve gereken işlemleri yapmaktır. Örneğin envanter seviyesi talebi karşılayamayacak düzeye düştüğü zaman, sistem sipariş verilmesi için kullanıcıları uyarır.

Envanter durum dosyası, MRP sisteminin kontrol görevini yerine getirebilmesini sağlamak amacıyla, her parça ile ilgili bilgileri kayıtlarda tutar. Bu bilgiler parça numarası, temin süresi, parti büyüklüğü ve satıcıları kapsar.

2.9.2. Malzeme İhtiyaç Planlaması Sisteminin Çıktıları

MRP sistemi çıktıları, ana üretim planını desteklemek üzere, her üretim dönemi için, dinamik ve geleceğe dönük biçimde malzeme gereksinimi ve sipariş programını üretir. Bunlar önemlerine göre iki gruba ayrılırlar. Birinci grupta planlanmış sipariş programı ve bu programdaki değişiklikler yer alır. İkinci grupta rapor şeklinde çıktılar yer alır.

2.9.2.1. Malzeme İhtiyaç Planlaması Sisteminin Sipariş Çıktıları

1. Planlanmış sipariş programı, her dönem için gerekli siparişlerin verilmesini sağlayacak malzeme programıdır. Satın alma bölümü tarafından üreticilere ya da yan sanayiine malzeme ya da parça siparişleri verilmekte kullanılır. Bu programın kopyası, yan sanayiine verilerek kendi üretim programlarını yapmalarına destek olunur.
2. Planlanmış siparişlerdeki değişiklikler çıktısı, önceden yapılmış sipariş programlarının değişmesi konularını içerir. Siparişlerin miktarları değişebilir, siparişler değişebilir, siparişler iptal edilebilir, tarihleri öne alınabilir, ertelenebilir.
2.9.2.2. Malzeme İhtiyaç Planlamasındaki Rapor Şeklindeki Çıktılar

İstisna Raporları

Bu raporlar, siparişlerdeki gecikmeler, aşırı hasar oranları ve diğer istisnai durumlarda geçerli olur.

Performans Raporları

Performans ölçütleri olarak stok devir hızı, teslimatların yerine getirilme oranı ve stokta mal bulundurmama durumları alınarak, sistemin çalışma derecesini gösteren raporlar, performans raporlarıdır.

Planlama Raporları

Planlama raporları, gelecekteki envanter planlama faaliyetlerinde kullanılabilecek bilgileri içerirler. Talep tahminleri, satın alma vaatleri ve satıcı firmaların promosyon ve indirim koşulları bu tür bilgilerdir.

2.10. Malzeme İhtiyaç Planlamasının Çalışma Aşamaları

MRP sisteminin çalışması genel hatları ile şu şekilde özetlenebilir :

1. İlk olarak ana üretim planı ile her üretim periyodu için üretilecek son ürün sayısı belirlenir.
2. Buna ek olarak, ana üretim planında bulunmayan ancak müşterilerin verdikleri ya da gerekli olacağı bilinen parçalar da son ürün olarak kaydedilir.
3. Daha sonra, ürün ağaçları aracılığı ile ana üretim planına göre brüt malzeme ihtiyacı bulunur.
4. Envanter durum kayıtlarındaki bilgiler, stok düzeyi, siparişleri daha önce verilmiş malzemeler dikkate alınarak brüt malzeme ihtiyacı net hale getirilir. Her üretim dönemi için bu işlem şu şekilde yapılır :

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç – Eldeki Stok Mikt. + Emniyet Stokları + Diğer Kullanıcılara
Ayrılmış Stok

Bu eşitliğin sonucu pozitif bir değer ise, mal için sipariş verilmesinin gerekli olduğu anlaşılır.
5. Son olarak her aşama için ön zamanlar dikkate alınarak siparişlerin teslim tarihleri ortaya çıkarılır. Satın almada ön zaman siparişlerinin verilmesi ile siparişlerin gelmesi arasındaki süre, üretimde ön zaman üretilen her ürün için bekleme, ilerleme ile makinelerin hazırlık ve çalışma zamanlarının toplamıdır. Bu işlem, sipariş verme, siparişlerdeki değişiklikler gibi stok kararlarının yenilenmesine, çıktı raporlarının hazırlanmasına yardımcı olur.

Yorum yazın