Püskürtme Tabancası İle Vernik sürme

Püskürtme Tabancası İle Vernik sürme
Mobilya endüstri işletmelerinin cila atölyelerinde en fazla uygulama alanı olan bir sürme yöntemidir. Püskürtme tabancasının ilk olarak kullanılmaya başlaması selülozik verniğin endüstriye girişi ile aynı zamana rastlar. Bu yöntemde, boya/vernik sürme işlemlerinin süresi önemli ölçüde kısalmıştır. Bu yüzden kullanımı dünyanın her tarafında çok kısa bir sürede hızla yaygınlaşmıştır. Selülozik verniğin kuruma süresinin kısa oluşu da bunda etkili olmuştur. Zira sürme hızının artırılabilmesi için çabuk kuruyan boya/verniklerin kullanımı gerekir. Bunun yanı sıra, hızlı kuruyan boya/verniklerin fırça ile üst üste sürülmesi esnasında görülen sakıncalar da püskürtme tekniği ile giderilebilmiştir. Ayrıca seri üretimdeki yüksek üretim kapasitesinde, fırça ile uygulama yetersiz kalmaktadır. Önceleri sadece selülozik boya/verniklerin sürülmesinde kullanılan bu teknik, günümüzde bütün boya/verniklerin sürülmesinde kullanılabilmektedir.
Püskürtme uygulaması ayrı bir atölyede veya cila atölyelerinin püskürtmeye ayrılan bölümlerinde yapılmalıdır
4.2.1. Kompresör
Havalı püskürme düzenlerinin işletilmesinde ihtiyaç duyulan basınçlı havayı üretmek için kompresörler kullanılır. Kompresör, ağaç işleri endüstri işletmelerinde sadece üst yüzey işlemleri için değil, diğer pnömatik makinelerde kuvvet ve hareket üretmek için de gereklidir. Bu nedenle orta ve büyük Ölçekli işletmelerde basınçlı hava ihtiyacına cevap verebilecek kapasitede kompresörler kullanılmaktadır. Bu durumda boya/vernik püskürtme sistemi için gerekli hava buradan sağlanır. Küçük işletmeler için daha düşük kapasiteli seyyar kompresörler ihtiyaca cevap verebilmektedir.
Kompresör ihtiyacını belirlemede öncelikle püskürme sistemi için ihtiyaç duyulan havanın emniyetli bir şekilde üretilmesi, seçiminde ise basınçlı hava deposunun kapasitesi dikkate alınır. Kompresörler genellikle ya elektrik motorlu yada içten yanmalı bir motordan hareket alırlar. En çok kullanılan kompresör tipi, motoru hava deposunun üzerine monte edilmiş olanıdır (Şekil 4.6). Hava tankının tabanında yoğunlaşan suyun tahliyesi için kullanılan bir musluk bulunur. Hava tankında toplanan su günde bir defa alınmalıdır. Kompresörlerin sıkıştırma oranlan farklı olup, orta ölçekli bir işletme için bu oranın 4 veya 5 olması yeterli kabul edilir.
Kompresöre sıkıştırılan hava ısınır ve ısınan havanın verimi düşer. Bu sebeple kompresörlerin soğutulması önemlidir. Tek kademeli veya çok kademeli kompresörlerde soğutma işleminin önemi daha fazladır. Zira, ısınmış havaya yağ karışır ise patlamaya yol açabilir. Soğutma işleminde normal hava sirkülasyonu ile vantilatör veya kompresör içindeki su ceketlerinden yararlanır.

Şekil 4.6: Üstten motorlu kompresör (41)

Püskürtme tabancasının kompresöre direkt olarak bağlanması halinde tabancaya gelen havada emme basıncına bağlı olarak azalıp çoğalma görüleceği gibi, piston darbeleri fazla hissedilir. Bu durum püskürtme işlemini olumsuz yönde etkiler, önemli bir sakınca da, püskürtme havasındaki nem yoğunlaşmadan direkt olarak tabancaya gittiği için verniğe karışır ve birçok vernik katmanında su molekülünden kaynaklanan katman kusurları oluşur. Açıklanan sakıncaları gidermek için, pompa ile sıkıştırılan hava önce kompresöre bağlı çelik bir tankta toplanır ve dinlendirilir. Bu dinlendirme esnasında hava soğur, nem yoğunlaşır. Ayrıca tanktan alınan havada piston darbeleri kaybolur ve basınç farklılıkları giderilmiş olur.
Kompresörden tabancaya gelen havada her zaman nem vardır. Tabanca girişinden Önce bir kez daha filtre edilerek püskürtme havasındaki su ve yağın temizlenmesi gerekir. Yağışlı havalarda ve bağıl nemin yüksek olduğu zamanlarda püskürtme havasındaki nem artar. Bu yüzden emilen hava önce kompresör girişinde filtre edilmeye çalışılır. Ancak, normal atmosferik koşullarda ve havanın bağıl neminin % 60-70 olduğu zamanlarda, bile kompresöre monte edilen küçük ölçüdeki filtre bu işlem için yeterli olmayabilir. Bağıl nemin yüksek olduğu bölgelerde, emilen havanın özel bir düzenekten geçirildikten sonra kompresöre alınması uygun olur. Bu düzenek basit ve ekonomik bir şekilde hazırlanmak istendiğinde, büyük bir bidona iri parçalı sönmemiş kireç konulur ve emilen hava kireç parçalarının ara boşluklarından geçirilir. Bu esnada havadaki rutubet kireç tarafından tutulur. Günümüzde kullanılan gelişmiş sistemlerde havadaki nem, kimyasal veya fiziksel metotlardan biriyle yada düşük sıcaklıkta kurutma metodu gibi tekniklerle etkisiz hale getirilebilir.
4.2.2. Basınçlı Hava Regülatörü (Şartlandırıcı)
Üst yüzey istemleri atölyeleri ile pnömatik sistemlerde ihtiyaç duyulan ve kompresör yardımı ile üretilen havanın içerisinde yağ artıkları, su buharı, toz vb. bulunabilir. Bu zararlı unsurların basınçlı havayla birlikte makine ve ekipmanlara taşınması çeşitli problemlere sebep olabilir.
Nem oranı yüksek hava ile çalışıldığında, polyester boya/verniklerde katmanın adezyonunun zayıflaması, poliüretan boya/verniklerde ise reaksiyonun durması şeklinde hatalar oluşur. Ayrıca buhar haline geçen suyun katmandan ayrılması sonucu delikçik oluşumu şeklinde katman kusurları görülebilir. Bazı boya/verniklerin katmanı ise genleşen su buharının delemeyeceği kadar sağlamdır. Bu durumda, buhar basıncı ağaç malzeme-katman arakesitîndeki adezyonu zayıflatmaya çalışır.
Bu ve benzer sebeplerle, boyama/vernikleme İşleminde kullanılan basınçlı havanın içindeki suyun alınması, toz ve yağ artıklarının püskürtme tabancasına gelmeden Önce temizlenmesi ve basıncının ayarlanması gerekir. Bunun için; filtre manometre ve basınç regülatörlerinden oluşan “basınçlı hava şartlandırıcısı” kullanılır (Şekil 3.2.2). Diğer pnömatik devrelerde kullanılan şartlandırıcılardan farklı olarak bu ünitede “yağlayıcı” bulunmaz.

Şekil 4.8 Basınçlı hava regülatörleri (şartlandırıcı)
Şartlandırıcının silindirik hazne kısmında genellikle pirinç yada sıkıştırılmış pomzadan üretilen ve hava geçişine imkan veren bir filtre bulunur. Filtrenin görevi, basınçlı havanın içindeki su buharı, yağ ve tozlan temizlemektir. Manometre ve basınç regülatörünün görevi ise hava basıncını çalışma basıncına göre ayarlamaktır.
4.2.3. Püskürtme tabancası
Püskürtme tabancaları, vernik, boya vb. sıvıları atomize ederek püskürtmek suretiyle yüzeye sürülmesini sağlayan araçlardır. Havalı (geleneksel), havasız ve elektrostatik püskürtme sistemlerinde kullanılan tipleri olup, işlevsellikleri ve görünüş özellikleri sisteme göre farklılaşmaktadır. Bir püskürtme tabancasında bulunan ana parçalar ve kısımları Şekil 4.9’da gösterilmiştir.

Şekil 4.9: Püskürtme tabancası ve kısımları
Püskürtme tabancalarının dış görünüşleri, eklentileri ve ayarlan, çalışma prensiplerine göre değişik şekillerde tasarlanmıştır. Örneğin üst depolu tabancalarda, püskürtülen sıvı kendi ağırlığı ile tabanca ağzına gelir. Alt depolu tabancalarda ise hava akışı ile sağlanan vakum gücüyle depodan emilen boya/vernik püskürtme başlığına iletilir (Şekil 4.10). Geleneksel püskürtme tabancalarında gövde boyunca iki kanal bulunur. Kanalın birinden basınçlı hava, diğerinden püskürtülecek sıvı iletilir. Tabanca ucunda hava yardımı ile atomize olan boya/vernik zerreleri, hava-sıvı karışımı şeklinde ivme kazanarak iş parçası yüzeyine taşınır.

Şekil 4.10: Püskürtme tabancası tipleri
Püskürtme başlığındaki çeneleri ayarlamak suretiyle püskürtme konisinin taban şekli değiştirilebilir. Koni tabanım dairesel veya elips şeklinde ayarlamak mümkündür. Taban şekli, püskürtme başlığındaki çenelerde bulunan deliklerden çıkan hava yardımı ile değiştirilir. Püskürtme başlığı çenelerindeki deliklerden hava çıkışı olmadığı zaman, boya/vernik konisinin tabanı daireseldir. Bunun için, tabanca normal tutuluş pozisyonunda iken çenelerin yer düzlemine 45° olacak şekilde ayarlanması gerekir. Çenelerin yer düzlemine göre konumu aynı zamanda tabancanın (aşağı-yukarı, sağa-sola) hareket yönünü belirler. Çenelerin ekseni yer düzlemine paralel veya dik olduğu durumlarda koni tabanı elips şeklindedir. Çeneler yer düzlemine dik olduğunda elipsin büyük ekseni yer düzlemine paralel yöndedir ve vernikleme işleminde tabanca hareketinin yatay yüzeylerde ileri geri, dik duran yüzeylerde aşağı yukarı olması gerekir. Tabancanın sağa sola hareket ettirilebilmesi için çenelerin ekseni yer düzlemine paralel olmalıdır.( Şekil 4.11)

Şekil 4.11: Püskürtme başlığı çenelerinin konumu ve püskürtme
konisinin taban şekilleri
Boya/vernik konisinin taban çapı 30 cm.ye kadar ayarlanabilir. Koni ayan iş parçasının yüzey büyüklüğüne göre yapılır. Küçük iş parçalan ve dar yüzeylerde koni tabanı daraltılmalıdır. Ayrıca, püskürtülecek sıvının viskozitesine ve uygulama yerlerine bağlı olacak, tabanca uç açıklığı, dekor çalışmalarında 0,3-0,8 mm, normal çalışmalarda 1,5-2,5 mm, akışkanlığı az boya/vernik veya inceltilmiş macun ile çalışmalarda 3-6 mm olacak şekilde seçilir.
Püskürtülen boya/verniğin her zaman, tabancaya bağlı bir hazneden alınması gerekmez. Kesintisiz ve uzun süreli çalışmalarda, haznenin sık aralıklarla doldurulması zaman kaybına yol açar. Ayrıca çalışan kişi, depodaki boya/verniğin ağırlığını çalıştığı sürece taşımak zorunda kaldığı İçin yorulur ve verimi düşer. Bu sakınca iki şekilde giderilebilir.
• Püskürtme kabininin yakınlarında yüksek bir yere büyük bir boya/vernik deposu konur. Bu depoya doldurulan boya/vernik sıvısı uygun bir hortumla püskürtme tabancasına taşınır ve deposuz havalı tabanca ile uygulama yapılır. Böyle bir uygulamada aynı zamanda tabanca ucuna iletilen sıvının düşme hızından da yararlanılmış olur.
• Basınçlı boya/vernik püskürtme kazam (Şekil 4.11) kullanılır. Bu yöntemde, püskürtülecek sıvı, basınca dayanıklı bir kazanda depolanır ve basınçlı hava ile sıkıştırılarak kauçuk bir hortumla tabanca ucuna iletilir. Tabancada ayrıca boya/vernik deposu bulunmaz. Tabancaya ikinci bir hortumla hava girişi yapılır ve bu havayı kullanarak tabanca ucuna daha önce diğer hortumla taşınmış olan sıvı burada atomize edilir. Kazan kapasiteleri genellikle 40-60-100 kg olan bu basınçlı boya/vernik kazanları ile çalışıldığında işlem hızı arttığı gibi tabanca hafifleyeceği için çalışanın verimi de artar.

Şekil 4.12: Basınçlı boya/vernik püskürtme kazanı

Basınçlı boya/vernik püskürtme kazanlarında deposuz tabanca kullanılır. Bu tabanca ile özellikle girintili çıkıntılı işler boyanırken/verniklenirken tabanca hareketi kolaylaşır. Sıvıyı kazandan tabancaya iletmek için gerekli hava kompresörden sağlanır ve hava şartlandırıcıda filtre edilen basınçlı hava bir hortumla kazana taşınır. Püskürtülecek sıvının akışkanlığı azaldıkça, hava basıncını arttırmak gerekir.
4.2.3.1. Püskürtme Tabancasının Ayarları
Püskürtme tabancasını uygulamaya hazırlarken bazı önemli ayarların yapılması gerekir. Havalı püskürtme sistemlerinde boyama/vernikleme işleminde başarılı olabilmek için, öncelikle sıvının püskürtme başlığından çıkışı ve atomize edilerek iş parçasına taşınması için yeterli hava basıncı sağlanmalıdır. Hava basıncı, uygulanacak boya/verniğin türüne göre değişir (selülozik boya/vernikte 3-4 bar, poliüretan boya/vernikte 2-3 bar). Hava basıncı ayan püskürtme sistemindeki hava şartlandırıcının vanası ile yapılır.
Tabanca ucundan çıkan sıvı miktarı hava basıncı ile uyumlu olmalıdır. Sıvı miktarının az, hava basıncının fazla veya hava basıncının az, sıvı miktarının fazla olduğu durumlarda hatalı katman oluşur. Sıvı miktarı, tabanca gövdesinin arka kısmında bulunan ayar vidası ile ayarlanır. Ayar vidası ile aynı zamanda tetik ayan da yapılmaktadır ve tetik vasıtası ile iğne geri çekildiğinde püskürtme başlığındaki sıvı çıkış ucu (uç açıklığı) açılmaktadır. Vidanın tam kapalı olduğu durumda tetik geriye çekilemez ve tabanca ucundan sıvı çıkışı olmaz. Vidanın geriye çekilme mesafesine bağlı olarak tetik vasıtası ile İğne de geriye çekilir ve püskürtme başlığındaki uç açılarak sıvı çıkışı sağlanır.
Püskürtme konisi taban alanı tabanca gövdesinin yan tarafında bulunan ayar vidası ile ayarlanır. Bu ayar, yelpaze ayarı olarak da bilinir ve boyanacak/verniklenecek yüzeyin büyüklüğüne göre,yapılır.
4.2.3.2. Püskürtme Tabancası Hareket Etüdü
Boya/vernik sürme işleminde her zaman düz ve yer düzlemine paralel konumdaki iş parçalarında uygulama yapılmaz. Dik konumlu yüzeylere, dar veya geniş parçalara, kavisli, oymalı parçalara, sandalye, sehpa gibi montajı tamamlanmış işlere, çerçeve konstrüksiyonlu iş parçalarına vb. değişik işlere uygulama yaparken püskürtme tabancasının kullanım şekli (hareket) farklılaşır. Herhangi bir yüzey için hareket etüdü tasarlanırken, tabanca ayarlan yapıldıktan sonra bir ön deneme çalışması yararlı olur. Boyanacak/verniklenecek yüzeyin konumuna ve şekline göre, sıvı miktarı, hava basıncı ve koni ayarını değiştirerek farklı sonuçlar alınabilir.
Püskürtme tabancasının tutuluşu: Püskürtme tabancasının tutuluşu ve kullanılışında bazı genel kurallar vardır. Öncelikle, püskürtme tabancası uygulamanın her aşamasında iş parçasına aynı uzaklıkta tutulmalı ve boyama/verniklemede izler birbirini takip edecek şekilde hareket ettirilmelidir. Tabancanın iş parçasına olan uzaklığı 15-25 cm olmalı ve yüzeye dik konumda tutulmalıdır. Şekil 4.13’de dolu çizgilerle doğru tutuluş şekli, kesikli çizgilerle ise yanlış tutuluş şekli gösterilmiştir

Şekil 4.13: Püskürtme tabancasının tutuluş şekli

Püskürtme işleminde tabanca hareketi, düzenli dik darbeler şeklinde olmalı ve tabancayı sağa-sola, aşağı-yukarı doğru hareket ettirilerek oluşturulan yeni boya/vernik izi bir önceki izin %50’sini kapatmalıdır. Tabancanın yüzeye çok yakın tutulması bölgesel boya/vernik yığılmalarına sebep olur. Yüzeye yakın çalışma zorunluluğu varsa, tabanca hızlı hareket ettirilmelidir. Diğer taraftan tabancanın iş parçasından çok uzak tutulması halinde, atomize olmuş boya/vernik partikülü yüzeye ulaşana kadar çözücüsü buharlaştığı ve yüzeye toz halde gittiği için, kumlu ve kırılgan katman oluşumu görülür (Şekil 4.14). Tabancanın gerek iş parçasına yakın, gerekse uzak tutuluşu sonucu oluşabilecek katman kusurları hareket hızını artırıp azaltmak suretiyle bir miktar önlenebilir. Genellikle, tabanca iş parçasına yakın tutuluyor ise hareket hızı artırılmalı, uzak tutuluyor ise azaltılmalıdır. Bu konuda beceri ve tecrübe sahibi kişiler, gerekli durumlarda tabancayı yakın veya uzak tutarak ve uygun bir hareket hızında kullanmak suretiyle yüzeyde yaş ve düzgün bir katman oluşturabilirler.

Şekil 4.14: Püskürtme tabancasının iş parçasına çok yakın veya çok uzak tutulması
Püskürtme tabancasının sağa-sola hareketinin yüzeye paralel bir eksen doğrultusunda yapılması gerekir. Tabancanın kavisli kullanılması veya eğri tutulması önemli uygulama hatalarıdır (Şekil 4.14). Ancak bazı çalışmalar tabancanın eğri tutulmasını gerektiriyor olsa bile bu durum genelleştirilemez ve doğru olacağı anlamına gelmez.

Doğru tutuş şekli Hatalı tutuş şekli
Şekil 4.15: Tabancanın sağa-sola hareketi

Püskürtme uygulamasında tetik hareketi: Püskürtme tabancası ile boya/vernik uygulamasında uyulması gereken ilk kural boya/vernik izlerinin birbirini takip etmesidir. Uygulama yaparken tetiğin çekili durumdaki konumu ile, tabanca ucundan çıkması istenen sıvının miktarı belirlendiği gibi kontrol edilmesi de sağlanır. Tetiğin sürekli olarak basılı durumda tutulması boya/vernik firesini artırırken tabanca verimini de düşürür. Bu sebeple iş parçasının dışına çıkıldığında tetik boşa alınarak boya/vernik çıkışı durdurulmalı, tabancanın yönü değiştirildikten sonra her yeni izde tetiğe yeniden basılmalıdır. Dikey ve yatay konumdaki bir iş parçalarına boyama/verniklemenin yapılışı ve tetik darbeleri Şekil 4.16’ da gösterilmiştir.

Şekil 4.16: Püskürtme uygulamasında tetik hareketi

Tetik geriye doğru hafifçe çekildiğinde (birinci hareket) tabanca ucundan sadece hava çıkar. Sıvı çıkışı için tetiğin biraz daha fazla çekilmesi (ikinci hareket) gerekir. Vernik darbesinin başlangıcı için bu tetik ayan önemlidir. Birinci harekete iş parçasının dışında başlanır ve tabanca İş parçası kenarının girişi hizasına gelince tetik daha fazla çekilerek (ikinci hareket) sıvı çıkışı başlatılır. Bu duruma tetiğin doldurulması denir. Tetik, tablanın diğer (çıkış) kenarının hizasına gelince serbest bırakılarak sıvı çıkışı durdurulur (tetiğin boşa alınması). Tetiğin doldurulması, sıvının püskürtülmesi, tetiğin boşa alınması hareketlerinin tamamı tek darbe/tek vuruş olarak isimlendirilir. Tablanın dışında ve geri dönüşten önce tabanca aşağı/yukarı hareket ettirilerek ikinci iz oluşumu için hazırlanır ve birinci izde olduğu gibi ikinci vernik darbesi başlatılır. Püskürtme işlemindeki başarı için tetiğin düzgün kullanılması gerekir.
Düz yüzeylerin boyanması/verniklenmesi: Bu uygulama şekli, püskürtme tekniği kurallarının öğrenilmesi ve beceri kazanma bakımından elverişlidir. Püskürtme tekniğini yeni Öğrenenlerin düz bir parça üzerinde alıştırma yapmaları halinde ve dikkatli bir çalışma sonucunda kısa sürede yararlı iş alışkanlıktan ve beceri kazanmaları mümkündür.
Kenar ve köşelerde püskürtme uygulaması: Tecrübeli uygulayıcılar tabla dışına taşan püskürtmeyi azaltmak için, “bantlama” tekniğine göre işlem yaparlar (Şekil 4.16). Bu teknikte, yüzeyin tamamında çalışmaya başlamadan önce, sadece tabla kenarları boyanarak/ verniklenerek bir boya/vernik bandı oluşturulur. Böylece, boya/vernik darbelerinde tabancanın geri dönüşünün iş parçası kenarlardan dışarı çıkmadan bu bant üzerinde yapılması sağlanır ve böylece boya/vernik firesi en aza indirilmeye çalışılır.
Düz tablalı iş parçalarının kenarları bantlanırken, parçanın köşelerini eksen kabul ederek tatbik edilen bir darbe ile hem dış dik kenarlar (cumba) boyanmış/verniklenmiş, hem de tabla yüzeyinin kenara yakın kısımları bantlanmış olur. Yüzeyin geri kalan kısmında daha Önce belirtilen şekilde işlem yapılır.
Kutu tipi mobilyaların dış köşeleri de aynı şekilde verniklenir veya boyanır. İki yüzeyin kesişme çizgisini oluşturan köşeyi eksen kabul ederek yapılan bir uygulamada tek vernik darbesi ile köşe verniklenirken komşu yüzeylerde de bantlama yapılmış olur (Şekil 4.16).

Şekil 4.17: Kenar ve köşelerin bantlanması Şekil 4.18.Bir kutunun dış köşesinin bantlanması

Geniş ve büyük yüzeylerde püskürtme uygulaması: Geniş ve büyük tablaların boyanması/verniklenmesinde duruş pozisyonuna göre tabancanın ileri-geri hareketiyle oluşturulan dikey darbelerle işlem yapıldığında daha iyi sonuçlar alınır. Ancak bu darbelerin kontrolü sağa-sola hareketle oluşturulan yatay darbelere göre zordur. Bu tür iş parçalarına püskürtme işlemi yapılırken, tabla gözle 45-80 cm’lik kısımlara ayrılır. Her kısım ayrı bir tablaymış gibi düşünülerek, birbirini izleyen boya/vernik darbeleriyle ve tetik doldurup boşaltma işlemi ile boyanır/verniklenir (Şekil 4.18). Her darbede, bir Önceki kısmın kenarını 10 cm aşacak şekilde bindirme yapılmalıdır. Bunun için boya/vernik izlerinin iyi takip edilmesi gerekmektedir.

Şekil 4.19: Geniş ve büyük yüzeylerde püskürtme uygulaması

Yatay yüzeylerde püskürtme uygulaması: Püskürtme tekniği ile yatay yüzeylerde boya/vernik uygulaması yapılırken, işleme uygulamacının kendisine yakın olan kenardan başlanır (Şekil 4.19). Büyük ve geniş yüzeylerde çabuk kuruyan boya/verniklerle işlem yaparken bu çalışma şekli daha fazla önem kazanır. Zira böyle bir çalışmada, uygulamaya karşı kenardan başlanacak olursa, yaş boyalı/vernikli yüzeye konan boya/vernik tozlan kumlu katman oluşumuna sebep olur. Bu yüzeylerde tabancanın belli bir açıda eğimli tutulması gerekebilir. Bu durumda eğim çok fazla olmamalıdır. Özellikle alt depolu tabancalar ile çalışırken verilen fazla eğim, depo kapağındaki hava giriş deliğinin, tıkanmasına sebep olabilir. Bu delik tıkandığında, püskürtülen boya/verniğin yerini hava dolduramadığı için depoda bir İç vakum oluşur. Bu iç vakum tabanca ucundan çıkan sıvı miktarının azalmasına sebep olur. Böyle bir durumda hava miktarı fazla sıvı miktarı az olacağı için, kırılgan kumlu ve dumanlı katman oluşumu görülür.

Şekil 4.20: Yatay yüzeylerde püskürtme uygulaması

Püskürtme tabancasına verilecek eğim en fazla 45° olmalıdır. Üst depolu tabancalar eğik kullanım için uygun değildir.
İç Köşelere Püskürtme Uygulaması: Kutu tipi mobilyaların, iç kısımları boyanırken/verniklenirken, iç köşeyi eksen kabul ederek karşıdan yapılan püskürtme işleminde püskürtme tabancası ucundan çıkan basınçlı hava-sıvı karışımı iç köşelerde hava sıkışmasına sebep olur. Bu durum boya/verniğin köşelere ulaşmasını engeller ve köşeye doğru gidildikçe yetersiz verniklemeden dolayı katman incelir. Aynı zamanda, havanın oluşturduğu anafordan dolayı aşın ölçüde tozlanma görülür (Şekil 4.20). Bu tür iş parçalarının iç köşelerinde düzgün katman hazırlayabilmek için, köşeyi oluşturan yüzeylere ayrı ayrı püskürtme yapılır (Şekil 4.21). Püskürtme işleminin kısa yatay darbeler şeklinde yapılması hatalı çalışmayı önlediği gibi, boya/vernik yığılması ve tozlanmanın önüne geçilmiş olur.

Şekil4.22: İç köşelere püskürtme uygulaması Şekil 4.23: Köşe oluşturan her iki yüzeye ayrı ayrı püskürtme uygulaması

Dar yüzeylerde püskürtme uygulaması: Dar yüzeylere püskürtme uygulaması yaparken, püskürtme konisi taban alanı (vernik yelpazesi) daraltılır. Bu şekildeki yüzeylerin geniş yatay koni ile boyanması/verniklenmesi doğru değildir. Küçük yatay koni veya geniş dik yelpaze konisi ile daha başarılı sonuç alınır (Şekil 3.2.3.2). Diğer taraftan çok küçük püskürtme konisi ile çalışmak da hatalı katman oluşumuna sebep olur.

Şekil 4.24: Dar yüzeylere püskürtme uygulaması

İnce ve aralıklı yüzeylere püskürtme uygulaması: İnce ve aralıklı parçaların oluşturduğu yüzeylerin boyanmasında/verniklenmesinde, geniş koni ayan ile ve yukarıdan aşağıya doğru, uygun bir açıyla ve tek darbeyle püskürtme yapılır. Parmaklık, çit, hasır Örgü vb. işlerde daha keskin bir açı ile püskürtme yapılmalı ve işlem esnasında arkalarına mukavva veya benzeri plaka konulmalıdır (Şekil 4.25). Plakaya çarpıp anafor yapan boya/vernik partikülleri ile iş parçasının arka yüzü tam olmasa da bîr miktar boyanır/verniklenir ve böylece fire azalmış olur.

Şekil 4.25: İnce ve aralıklı yüzeylere püskürtme uygulaması

Silindirik yüzeylere püskürtme uygulaması: Silindirik yüzeylere püskürtme uygulaması yapılırken yatay yüzeylerde olduğu gibi, önce kenarı bantlanır, sonra geri kalan kısmı kısa darbelerle boyanır/verniklenir.
Toma edilmiş silindir şekilli sehpa veya sandalye ayağı gibi iş parçalarında dairesel püskürtme konisi ile üç veya dört dik darbe kullanılarak uygulama yapılmalıdır (Şekil 4.26). Dik darbe uygulamalarında boya/verniğin akmasına engel olmak için tabancanın hareket hızım arttırmak gerekir.

Şekil 4.26: Silindir şekilli yüzeylere püskürtme uygulaması
Yuvarlak masa, sehpa vb. gibi geniş dairesel düz tablalara kenar bantlaması yapıldıktan sonra, yatay tablalarda olduğu gibi işlem yapılır. Ancak darbeler daha kısa tutulur Büyük çaplı silindirlere kısa ve yatay darbeler ile, küçük çaplı silindirik parçalara ise dikey kesintisiz darbeler ile püskürtme yapılması doğru olur(Şekil 3.2.3.2).

Şekil 4.27: Geniş silindirik yüzeylerde püskürtme uygulaması
Püskürtme tabancasının devamlı hareketi Başarılı bir püskürtme işleminde tabanca hareketinin devamlılığının sağlanması verimlilik ve düzgün yüzey hazırlama bakımından önemlidir. Bunun için, iş parçası tamamen boya/vernik ile kaplanıncaya kadar, başlangıçta tetiğin çekilmesinden darbenin bitimine kadar olan harekette devamlılığın sağlanması gerekir. Devamlı harekette tetik bir kere doldurulduğunda, iş parçasının dışına çıkana kadar bırakılmaz. Ancak iş parçasının geometrik şekli bazı durumlarda buna engel olur ve kesikli darbe ile çalışmak zorunda kalınabilir. Bu gibi durumlarda bile tabanca hareketinde mümkün olduğu kadar devamlılık İlkesine uyulmalı ve gerekli işlem kolaylıktan düşünülmelidir. Örneğin, bazı iş parçalan döner tablalı iş sehpası üzerine konulduktan sonra sehpa tablasını döndürmek suretiyle veya Şekil 4.27’deki gibi döner iş parçası tutucusu kullanılarak devamlı bir yada iki darbe ile kolayca ve düzgün bir şekilde boyanabilir/verniklenebilir.

Şekil 4.28: Daire şekilli bir iş parçasına püskürtme uygulaması
Kare veya dikdörtgen şekilli masa üst tablası gibi düz iş parçalarının yüzeylerini verniklerken püskürtme tabancasının devamlı hareketi Şekil 4.28’de gösterildiği gibidir. Bu şekildeki çalışmalarda harekette kesiklilik yaratmaması, aynı zamanda fireyi azaltmak, için tabancanın dönüş hareketi iş parçası sınırlarının dışına çıkılmadan hemen önce yapılır. Dönüş hareketinde, çok kısa süreli duraklamalarda bile kenarlarda oldukça fazla boya/vernik yığılması olacağından, çalışan kişinin becerili olması gerekir. Prizma şekilli iş parçalarında ise tabanca hareketinde devamlılığın sağlanabilmesi için önce köşeler bantlanır, daha sonra yüzeyler iş parçası sınırları dışına çıkılmadan tek tetik darbesi İle boyanır/verniklenir.

Şekil 4.29: Boyama/verniklemede devamlılığın sağlanması
Buraya kadar verilen uygulama şekillerinde tavsiye edilen püskürtme tabancası hareketleri tecrübeler sonucu elde edilmiş tipik örnekler olup, iş parçasının geometrik şekline göre bir çok durumda bir veya birden fazla devamlı darbeyle nasıl boyanabileceğini/ verniklenebileceğim göstermektedir.
Püskürtme uygulamalarında selülozik boya/verniklerin 3-4 bar (1 Bar = 105 pascal = İÜ5 N/mm2) basınçla püskürtülmesi, tabanca uç açıklığının ise 1,6-1,8 mm (dekoratif çalışmalarda 0,8 mm) olması önerilir. Polyester ve poliüretan boya/verniklerde basınç 1,5-2 bar, tabanca uç açıklığı 1,6-2,5 mm arasında değişir.Asit sertleştiricili verniklerde püskürtme basıncı 1,6-2 bardır. Su çözücülü (bazlı) boya/verniklerde ise basınç 1-1,5 bar, tabanca uç açıklığı 1-1,6 mm arasında olmalıdır. Basıncın yeterli olmaması halinde, sıvının yüzeye ulaşması ve yapışması zorlaşır. Yüksek basınç ise tozlanma, kumlanma gibi görünüş ve katman kalitesi bakımından olumsuzluklar yaratır. Büyük ve geniş yüzeylerde çalışılırken geç kuruyan boya/verniklerin tercih edilmesi çalışmayı kolaylaştırdığı gibi hatalı katman oluşumlarını da engeller.
4.2.4. Püskürtme sistemleri
Püskürtme tekniği ile boya/vernik uygulamaları havalı, havasız, hava destekli havasız, elektrostatik, robot kontrollü vb. sistemler ile yapılabilmektedir. Sistemleri oluşturan ekipmanlar farklı olmakla birlikte uygulama tekniklerindeki temel prensipler birbirine benzemektedir. Ayrıca, bir sisteme ait ekipman bir başka sistemde de kullanılabilmekte yada bir sistemde kullanılan ekipman diğerlerine göre görünüş özellikleri bakımından farklı olmasına rağmen çalışma prensipleri bakımından benzerlik göstermektedir. Püskürtme uygulamalarında başarılı olabilmek için sadece metodu bilmek yeterli olmaz. Püskürtme sistemini oluşturan ekipmanları ve onların püskürtme işlemindeki fonksiyonları, ayarları, işletim kuralları vb. bilinmelidir.
• Havalı (Geleneksel) püskürtme sistemi: Endüstriyel uygulamalarda en çok kullanılan sistemdir. Bu sistemde, prensip olarak püskürtülecek boya/vernik sıvısı püskürtme tabancasına bağlı sıvı kabından veya bir sıvı haznesi/deposundan vakumla yada uygun bir iletim şekli ile püskürtme başlığına iletilir. Buraya kadar taşınan sıvı, basınçlı hava yardımı ile tabanca ağzında atomize olur ve aynı zamanda yine basınçlı hava yardımı ile, hava-sıvı karışımı şeklinde, sıvı zerreciklerine yön ve hız verilerek püskürtme gerçekleştirilir. Bu oluşum, tabancanın ağzında (iç karışım) veya tabanca ağzının dışında (dış karışım) gerçekleştirilebilir (Şekil 3.2.4). Tabanca ağzının dışında oluşturulan (dış karışım) hızlı kuruma yapan boya/verniklerde, iç kısım ise yavaş kuruyan boya/verniklerde uygulandığı zaman başarılı sonuçlar alınır (43). Dış karışımlı tabanca ağızlarında, çenelerde toplanan artıklar daha kolay temizlenir. İç kısımda oluşan karışım hava basıncının sınırlı olduğu zaman daha iyi sonuç verir.

Şekil 3.2.4: Dış ve iç karışım (43)
Yüksek atomizasyonun sağlanması ve püskürtme konisinin arzu edildiği şekilde ayarlanabilmesi gibi özellikleri havalı püskürtmeyi diğer sistemlere göre daha avantajlı kılar.
Ayrıca katman düzgünlüğü ve uygulamada düşük maliyet ile bakım gereksinimlerinin az oluşu bu sistemin diğer önemli üstünlükleridir. Buna karşın, sistemin esasını oluşturan basınçlı havanın üretimi için ilave ekipmana ihtiyaç duyulması, püskürtme havasının yüzeydeki toz bulutunu ve tozlanmayı artırması riski ile sıvı transfer veriminin düşük oluşu sistemin dezavantajlarıdır. Ayrıca; püskürtülecek sıvının tabanca haznesinde taşınması hem ağırlık artırıcı bir unsur olmakta hem de operatörün püskürtme pozisyonlarının kısıtlanmasına neden olmaktadır.
Havasız (Airless) püskürtme sistemi: Sistem ilk olarak 1955’li yıllarda kullanılmaya başlanmış ve yakın tarihe kadar daha çok orta ve büyük ölçekli işletmelerde kullanılmıştır. Sistemin esası basit olarak bahçe hortumu ile su fışkırtmaya benzetilebilir. Basınçla hortuma sıkıştırılan sıvı, daralan uca gelince küçük zerrelere ayrılır ve atomize olduktan sonra kazandığı ivme ile ileri fışkırtılır (7).
Sistemde, püskürtme sıvısını hazneden püskürtme tabancasının ağzına kadar yüksek basınçla transfer edebilmek için özel tasarlanmış bir ekipmana ihtiyaç duyulur. Çalışma prensibi olarak, püskürtülecek sıvı emme basma tulumbada olduğu gibi bir diyafram yardımı ile hazneden emilir ve daha sonra hidrolik sistemle çalışan ünitede oluşturulan basınçla tabanca ucuna sıkıştırılır. Yüksek basınçla sıkıştırılan sıvı tabanca ucunda parçalanarak ileri fışkırır.

Havasız püskürtme sisteminde kullanılan ekipmanlar farklı işletim sistemlerinde olup, yaygın kullanılan türlerinde basıncın sağlandığı özel pompa silindir şeklindedir ve elektrik motorundan hareket alan eksantrik bir mille çalışır. Pompa, Önce silindir boşluğundaki havayı sıkıştırır. Sıkışan hava, ince ve esnek çelikten yapılmış diyafram yardımı ile pompaya bağlı kapalı bölümdeki yağı sıkıştırır. Diyafram hareketi ile sıkıştırma bölümüne gelen boya/vernik büyük bir kuvvetle basınca dayanıklı hortumdan geçirilerek tabanca ucuna iletilir. Tabancanın, gerektiğinde değiştirilebilen, çok ince iğ şeklinde delikli bir ucu vardır. Yüksek basınçla tabanca ucuna sıkıştırılan sıvı, uç deliğinin çok küçük olması yüzünden daha da büyüyen basınçla (yaklaşık 175-200 bar) küçük parçalara bölünür (atomize) ve fışkırır (7).
Püskürtülen sıvının miktarı, sistemin basıncına, tabanca uç açıklığına ve sıvının akışkanlığına göre değişir. Püskürtme sisteminin içindeki basınç ile dışındaki basınç farkının büyük oluşu tabanca ucundan fışkıran sıvının atomize olmasında ve hızının artmasında önemli bir etkendir. Kazandıkları İvme ile düzgün bir yol izleyen sıvı parçacıkları, İş parçası yüzeyine kolaylıkla iletilir. Bu sistemde, püskürtme darbelerinde iş parçası sınırlan içerisinde kalındığı sürece fire çok azdır. Havalı püskürtmede ise tabanca ucundan yüzeye gelen hava-sıvı karışımı yüzeye yakın bir bölgede anafor yapar, dumanlanır ve çevreye yayılarak fireyi artırır (7).
Havasız püskürtme sisteminde tabanca işe daha yakın tutulabilir ve daha koyu kıvamdaki sıvılar ile çalışılabilir. Ağaç malzeme yüzeylerine uygulanan boya/vernik tatbikat öncesinde ve esnasında genellikle ısıtılmaz. Bu yüzden uygulama şekli “soğuk püskürtme” dir. Havasız püskürtme sistemlerinde, katman yapma oranını yüksek tutmak amacı ile koyu kıvamda boya/vernik ile çalışmak istendiğinde, sıvı sistemin kendi içinde ısıtılarak viskozitesi düşürülebilir. Bu uygulamaya “sıcak püskürtme” adı verilir. Sıcak püskürtmede sıvı, tabancaya veya sıvı kabına takılan, elektrikli özel bir ısıtıcı ile ısıtılır (Şekil 3.2.4). Örneğin, 90 °C’de ısıtılan boya/vernikte 175 bar basınç yerine 40 bar sıvı basıncı ile çalışma imkanı doğar. Bu durumda püskürtme basıncı düşer, birim alana püskürtülen sıvı miktarı artar, boya/vernik daha kolay ve iyi yayıldığı gibi, tozlanma ve sis azalır, fire oranı düşer. Ayrıca tabancanın çok duyarlı olan ucunun kullanım süresi uzar (7).

Şekil 3.2.4: Havasız sıcak püskürtme (45)
Havasız püskürtme düzeni sabit veya hareketli (tekerlekli) olabilir. Şekil 3.2.4’dekine benzer sistemlerde sıvı haznesi ile püskürtme düzeni İki parça halindedir. Boya/vernik uygulamaya hazır hale getirilip hazneye konulduktan sonra, püskürtme düzeninin altındaki hortumlu emiş düzeni hazneye daldırılır. Püskürtme işlemine geçilmeden önce motor bir süre boşta çalıştırılmalıdır. Yeterli sıkıştırma basıncı sağlandıktan sonra püskürtme işlemine geçilir. Yüksek basınçla çalışıldığı için, sistemde kullanılan tabanca ucu ve sıvı iletim hortumu, üstün özellikli malzemelerden hazırlanmıştır. Bozulan hortumu kendi özel yüksek basınca dayanıklı hortumu ile değiştirerek yenilemek gerekir.

Şekil 3.2.4: Havasız püskürtme düzenleri (46)
Havasız püskürtme tabancasının yapısı basit olup, sadece bu sistemde kullanılmak üzere hazırlanmıştır (Şekil 3.2.4). Havalı püskürtme tabancalarındaki hava ileten ve ayarlayan eklentilerin tümü bu sistemde kullanılmamaktadır. Ağaç işlerinde yaygın olarak kullanılan soğuk sistem havasız püskürtme tabancaları tek sıvı kanallıdır. Bazı havasız püskürtme
tabancaları ise (sıcak sistem de olduğu gibi) iki sıvı kanallıdır. Tabancaya gelen fakat püskürtülemeyen boya/vernik fazlası, ikinci kanaldan hazneye geri dönerek tekrar devreye girer. Bu sebeple, iki sıvı kanallı tiplerde hortumu patlamaya zorlayan sıvı basıncı daha düşüktür (7).

Şekil 3.2.4: Havasız püskürtme tabancası (46)

Havasız püskürtme tabancası hassas olduğu İçin, her kullanımdan sonra Özenle temizlenmelidir. Temizleme işleminde püskürtülen boya/verniğin çözücüsü kullanılır. Önce eritici sıvı püskürtülür daha sonra sökülen tabanca ucu ve sıvı ayar iğnesi bir kaptaki çözücü İçerisinde muhafaza edilir. Tabancanın tamamını tiner içinde bekletmek doğru değildir. Tabancanın İğ şeklindeki püskürtme ağzı kesinlikle metal araçlar ile kazınarak temizlenmemelidir. Sert metalden hazırlanmış bu kısım kırılgan özellikte olduğu için kolay bozulabilir ve bunun sonucunda tabancanın komple değiştirilmesi gerekebilir. Sıvı iletiminin yapıldığı hortum iyi temizlenmeli, iç cidarlarında boya/vernik artıklarının toplanmasına izin verilmemelidir. Özellikle dönüşümsüz katman yapan boya/vernikler ile çalışıldıktan sonra bu konuda daha titiz davranılmalıdır. Hortum içerisinde kuruyan boya/vernik artıklarının temizlenme imkanı olmadığı İçin hortumun değiştirilmesi gerekir. Temizleme İşlemi yapılırken, uygulanan boya/verniğin çözücüsü püskürtülerek tabancanın iletim kanallarının yanı sıra hortumun içi de temizlenir. Sıvı süzgeçlerinin de sistemin kullanılma sıklığına bağlı olarak uygun aralıklarla temizlenmesi gerekir. Kirli, tortulu veya içinde sert, katı taneciklerin bulunduğu sıvılar havasız püskürtme düzeninde kullanıldığında özellikle tabanca bundan büyük zarar görür. İnce süzgeçler ve sıkıştırma düzeni ile tabanca ucu kısa sürede kullanılmaz hale gelebilir. Çalışma veriminin artırılması ve sistemin uzun ömürlü olması için sürekli bir bakım şarttır (7).
Havasız püskürtme sisteminin kullanımı ülkemizde de hızla yaygınlaşmaktadır. Büyük boyutlu oluşu nedeniyle püskürtme kabininin önünde işlem yapmakta güçlük çekilen iş parçalarına ve yerine monteli büyük iş parçalarına boya/vernik uygulamasında kolaylık, çabukluk ve ekonomi sağlar. Ayrıca çalışma sırasında ortama yayılan aşırı bir boya/vernik bulutu oluşmadığı için püskürtme kabininde ve çevrede fazla kirlenmeye sebep olmaz. Kabin daha çok çözücü buhar-hava karışımının dışarı atılmasında kullanıldığı için havalı püskürtmede ihtiyaç duyulan hava emiş gücünün 1/5’i kadar olması bile bu sistemde uygun bir havalandırma da sağlar. Sistemin çalıştırılması için 220 volt elektrik yeterli olup, bu durum özellikle dekorasyon çalışmalarındaki yerinde montajlı iş parçalarının boyanmasında/ verniklenmesinde önemli kolaylıklar sağlar (7).
Mobilya üst yüzey işlemlerinde kullanılan boya/verniklerin tamamı havasız püskürtme sistemleri ile uygulanabilmektedir. Ancak vernik, boya, macun gibi yoğunlukları ve viskoziteleri birbirine göre oldukça fazla farklılık gösteren malzemeler için uygun tabanca ucu takma zorunluluğu vardır (7).
Hava destekli havasız püskürtme (Karışık) sistemi: Bu sistem, havalı ve havasız püskürtme sistemlerinin bazı özelliklerinin birleştirilmesi sonucu geliştirilmiştir. Sistemde, boya/vernik sıvısı havasız püskürtmede olduğu gibi bir pompa yardımıyla tabanca ucuna iletilir ve burada kullanılan farklı bir püskürtme başlığı ile daha da küçük zerrelere parçalanır. Atomizasyon seviyesini arttırmak için düşük basınçla sıkıştırılmış (0,3-1,5 bar) hava kullanılır. Sıvıyı tabancaya iletmek için kullanılan pompada, 10-55 bar kadar bir basınç yeterlidir (Şekil 3.2.4).

Şekil 3.2.4: Hava destekli havasız (Karışık) püskürtme sistemi (40)
Bu püskürtme sisteminde, uygulanan sıvının iş parçasına iletimi havalı sisteme göre daha hızlıdır. Sıvıdaki yüksek atomizasyon derecesi nedeniyle boya/verniğin ağaç malzemeye nüfuz kabiliyeti yükselir. Daha düşük basınçla çalıştırıldığı için havasız sisteme oranla pompanın aşınma riski düşük, ömrü daha uzundur (40).
Elektrostatik püskürtme sistemi: Zıt elektrik kutuplan ile yüklenmiş cisimlerin birbirini çekmesi prensibinden hareketle geliştirilen bir sistemdir. Sistemde zaman tasarrufu yüksek, fire oranı düşüktür. Püskürtme tabancasının tutuluş şekli ne olursa olsun iş parçalarının bütün yüzeyleri aynı anda boya/vernik ile kaplanabilmektedir. Püskürtme bölgesinde, yani püskürtme tabancasının kullanıldığı ve boyama/verniklemenin yapıldığı bölgede yüksek ve güçlü bir elektrostatik alan meydana gelir. Bu yüzden sistemin topraklanması gerekir. Boya/vernik, sabit veya elle hareket ettirilen bir püskürtme başlığı ile uygulanır. Küçük zerreler haline getirilen sıvıya tabanca çıkışında elektrik yükü verilerek kutuplandırılır. Ayrıca sistemde bir başka yerde iş parçalarına zıt elektrik kutbu ile yükleme yapılarak püskürtme bölgesinde İki ayrı cisimde iki ayrı kutbun oluşması sağlanır. Atomize olan boya/vernik partikülleri ile iş parçası arasında oluşan çekim gücü, boya/verniğin iş parçasına yönlenmesini gerçekleştirebilecek seviyededir. Ekipmanın çalışma ilkeleri ve püskürtme.metodu ile ilgili diğer hususlar daha önce anlatılan sistemlere benzer. Şekil 3.2.4’de elektrostatik sistem ile çalışan bir püskürtme düzeni (ekipman) gösterilmiştir

Şekil 3.2.4: Elektrostatik püskürtme düzeni (46)
Elektrik iletkenlik katsayısının yüksek olması sebebiyle bu sistemin metal endüstrisindeki kullanımı yaygındır. Ağaç malzeme kurudukça elektrik iletkenliği azalır. Bu sebepte sistemin mobilya sektöründe kullanılamayacağı düşünülebilir. Ancak ağaç malzemede değişik oranlarda da olsa tam kuru hal dışında her zaman su bulunacağından, elektrik iletkenliği bu uygulama için yeterlidir. Bu sebeple elektrostatik püskürtme, mobilya endüstrisinde çerçeve konstrüksiyonlu işler ve benzerlerinde uygulanabilmektedir.
Püskürtmenin yapılışında, elektrik yüklü boya/vernik damlacıkları püskürtme bölgesindeki elektrostatik alanda uçuşurken hava ile hareket eder ve karşıt kutuplu iş parçası tarafından çekilir. Fazla büyük ve geniş olmayan iş parçaları, püskürtme tabancası karşısında tutulduğunda, döndürülmeden bile tamamen boyanabilir/verniklenebilir (Şekil 3.2.4). Büyük ölçekli veya girintili çıkıntılı iş parçalarına kusursuz işlem yapabilmek için, alan içinde döndürmek gerekebilir. Katman kalınlığının homojenliği, işlem gören parçanın büyüklüğüne ve şekline bağlı olup, keskin kenarlar ve yüksek noktalar daha fazla sıvı çekerken derin çukurlar aynı miktarda sıvı çekmeyebilir.

Normal tabanca ile püskürtme Elektrostatik tabanca ile püskürtme
Şekil 3.2.4: Elektrostatik püskürtme ile normal püskürtme sistemlerinin farkı (47)
Elektrostatik püskürtme sisteminin ilk kuruluş maliyeti yüksektir. Sistemin verimli çalışabilmesi için, bu sistemde kullanılmak üzere boya/verniğe kazandırılmak istenen özelliklere göre uygun formülasyonların geliştirilmesi zorunluluğu, işlem görecek malzemenin özel alana yerleştirilmesi ve yüksek voltaj nedeniyle dikkatli çalışma gerekliliği sistemin dezavantajlarıdır.
Elektrostatik püskürtme, daha önce açıklanan püskürtme sistemleri ile karşılaştırıldığında, sıvı transfer verimi en yüksek olanıdır. Bu yüzden fire oranı en düşük, verimlilik ve işçilik tasarrufu en yüksek olan püskürtme sistemidir Atık olarak çevreye yayılan boya/vernik miktarı çok düşük olduğu için fazlaca bir çevre kirliliği yaratmaz ve kabin suyunu kirletmez. Hava ve fırın kurumalı endüstriyel boya/verniklerin her türü bu sistemde sorunsuz bir şekilde uygulanabilir. Özellikle yuvarlak ve bombeli yüzeylerde daha iyi sonuç verir. Bir kişi birden fazla püskürtme tabancasına kumanda edebilir. Ayrıca bir defa ayarlandıktan sonra işletilmesinde çok fazla özel bilgiyi gerektirmediği için sistemin ekonomikliği artmaktadır. Elektrostatik püskürtmede vernik/boyanın tabancaya iletilmesi daha Önce açıklanan havalı veya havasız yöntem ile sağlanır. Bu nedenle son zamanda, elektrostatik püskürtme havalı veya havasız püskürtme ile kombine edilmektedir (Şekil 3.2.4).

Şekil 3.2.4: Havalı ve havasız elektrostatik püskürtme (40)
Robot kontrollü püskürtme sistemi: Bu sistemde, boya/verniğin iş parçalarının yüzeyine ve kenarlarına püskürtülmesi otomatik olarak yapılmaktadır. Püskürtme başlığı genellikle bir kol ile hareket ettirilir ve prensip olarak, püskürtme başlığının hareketi ile iş parçasının neresine, hangi miktarda sıvı püskürtüleceği robotun programına İşlenerek işlem bu programa göre yapılır. Püskürtme işleminde birden fazla başlık kullanılabilmekte ve bunların her biri ayrı olarak programlanabildiği gibi, hareket hızları da ayarlanabilmektedir. İstenilirse bir iş parçasının kenarlarına ve yüzeyine aynı anda uygulama yapma imkanı bulunmaktadır (Şekil 3.2.4)

Şekil 3.2.4: Robot kontrollü püskürtme sistemi ve püskürtme başlığı (48)

Robot kontrollü püskürtme kollan değişik uygulamalar için değişik yönlere hareket ettirilmek istendiğinde rahatlıkla buna imkan verecek esnekliğe sahiptir. Kollar, kendi eksenleri etrafında veya sadece parça kenarlarına püskürtme yapacak şekilde eliptik konili olarak dönebilmektedir. Daire şekilli iş parçalarını boyarken/verniklerken de eksenleri etrafında geniş dönüşlü olarak, ayrıca parçanın boyuna-enine doğrusal yönde ve çapraz konili olarak aşağı-yukarı hareket edecek şekilde ayarlanabilmektedir (Sekil 3.2.4).

Şekil 3.2.4: Robot kontrollü püskürtme ünitelerinin çalışma şekli (48)
Farklı özelliklerdeki üst yüzey malzemeleri ve farklı renkteki boyalar ayrı ayrı haznelerden alınmak kaydı ile ve ayrı başlıklardan püskürtülerek aynı anda uygulanabilir. Bir İş parçası üzerine yönlendirilmiş birden fazla püskürtme başlığı ile işlem yapılabilir. Püskürtme işleminde fire olarak çevreye yayılan boya/vernik miktarı çok düşüktür ve çevrenin kirletilmesi söz konusu değildir. Ancak ( konveyör vb.) ekipmanların özel kağıtla kaplanarak korunması gerekir. Kirlenen kağıtlar temizleri ile değiştirilir. Böylece temizlik işlemi kolaylaştırıldığı gibi ekipmanların da sürekli temiz kalması sağlanır. Sistemin yatırım maliyeti yüksek olduğu için küçük işletmelerde kullanımı kısıtlıdır.
3.3. Lak Dökme (Perde) Makinesi İle Yapılan Uygulamalar
Lak dökme (perde) makinesi, orta ve büyük ölçekli işletmelerde üst yüzey İşlemleri atölyelerinin üretim hattında veya ayrı münferit tek makine olarak kullanılan bir boya/vernik sürme makinesidir. Hazne, pompa, boya/vernik dökme başlığı, makine gövdesi ve sonsuz bant takılı konveyör makinenin başlıca parçalandır. Bu yöntem ile sadece düz yüzeyli ve az eğmeçli iş parçalarına işlem yapılabilir. Diğer yöntemlere göre fire oram düşük olduğu İçin daha ekonomiktir. Makinenin çalışma prensibi Şekil 3.3’da gösterilmiştir.

Şekil 3.3: Lak dökme makinesinin çalışma prensibi (43)
Bu yöntemde, akışkanlığı ayarlandıktan sonra hazneye konulan boya/vernik, önce bir devir daim pompası ile dökme başlığına iletilir. Dökme başlığının uzunluğu makine genişliği kadardır ve iki parçadan oluşan bir “V” yatak şeklindedir. V yatak, sert metalden yapılmış sıvı dökme ağzı İle sonlanır. Boya/vernik bu dökme ağız açıklığından perde şeklinde akar ve ağız açıklığı (perde kalınlığı) dökülen sıvı miktarını belirler. Dökme başlığının tam altında bir kanal bulunur. Bu kanal hazne ile bağlantılı olduğu için kullanılmayan sıvı buradan hazneye geri döner ve böylece sürekli bir sıvı dolaşımı sağlanır. Boya/vernikleme işlemi, konveyör tarafından hareket ettirilen iş parçasını perdenin altından geçirmek suretiyle yapılır. İş parçasına sürülecek boya/vernik miktarını, dökme ağız açıklığına göre ayarlanan perde kalınlığı ve konveyörün hareket hızı belirler. Genellikle normal çalışmalarda 0,8 mm. kalınlığındaki boya/vernik perdesi ile çalışılır. İş parçasının iletim hızı fazla, dökülen sıvı miktarı az ise ince ve yetersiz katman oluşur. Tersi durumda ise yüzeyde fazla boya/vernik yığılması görülür ve iş parçası boya/vernik perdesinden kurtulduğu anda cumbadan akma olur. Bu durum bir süre sonra konveyörün boya/vernik artıkları ile kirlenmesine yol açar. Makine, iş parçasının ilerleme hızı 40-180 m/dak olacak şekilde ayarlanabilmektedir (7).
Sürekli perde şeklinde akan boya/vernikte çözücü ayrılması sonucu akışkanlıkta azalma olur. Bu sebeple, uzun süreli çalışmalarda sıvının viskozite kontrolünün belirli aralıklarla yapılması gerekir. Sıcak havalarda daha fazla çözücü buharlaşması olacağı için kontrol aralıkları sıklaştırılmalıdır. Diğer taraftan, uygulanacak sıvının hazneden süzülerek alınması çok önemlidir. Süzülmeden alman sıvıda bulunabilecek herhangi bir sertleşmiş vernik kırıntısı veya iri toz yada ağaç talaşı dökme başlığına kadar taşınacak olursa, dökme ağzında takılarak vernik perdesinin yırtılmasına sebep olur. Bu gibi durumlarda dökme ağzının falçata benzeri metal parçalar ile temizlenmeye çalışılması yanlıştır. Metal parça sert metal olan dökme ağzının zarar görmesine hatta bozulmasına sebep olabilir. Perde yırtılması halinde, makinenin sıvı iletimi durdurulur ve iki parçadan oluşan dökme başlığı açılarak tinerli bez ile silinerek temizlenir. Aynı makinede ardışık olarak farklı sistemlere ait boya/vernik kullanılacak ısı, işlem bitiminde önce kullanılmış olanın artıkları iyice temizlenmelidir.
Lak dökme makinelerinin iki dökme başlıklı olanları da vardır (Şekil 3.3). Bu tipler reaksiyon kurumalı boya/verniklerin uygulanması için elverişlidir. Bu makinelerde, döküm başlıklarından birisinden boya/verniğin I. kompenenti, diğerinden ise reaksiyon başlatıcı olarak kullanılan sertleştirici akıtılır ve elemanların yüzeyde bir araya getirilmesi sağlanır. Böylece bu tür boya/verniğin kullanımında sorun yaratabilecek açık süre kısıtı etkisiz hale getirilir. Örneğin polyester verniğin hızlandırıcı İle karıştırılan bölümü birinci başlıktan, sertleştirici ile karıştırılan diğer bolümü ise ikinci başlıktan dökülür ve verniğin elemanları iş parçası yüzeyinde karıştırılır. Bu durumda verniğin hızla katı hale geçmesini sağlayan kimyasal reaksiyon iş parçası yüzeyinde başlatılmış olur. Böylece, polyester verniğin makinenin İletim kanallarında sertleşmesi önlendiği gibi, temizliğinin yapılması da kolaylaştırılmış olur [ 7].

Şekil 3.3. İki dökme başlıklı lak dökme makinesi (49)

Lak dökme makinesi ile boya/vernik uygulaması, iş hacminin büyük olduğu fabrikasyon üretimler İçin ekonomik bir yöntemdir. Ancak bu makine ile arzu edilen verimli çalışmayı gerçekleştirebilmek için, işlem görecek parça sayısının 60’dan az olmaması yerinde olur. Bazı mobilya fabrikalarının panel hattı üst yüzey işlemi atölyelerinde bir veya birkaç lak dökme makinesi bulunabilir. Bu şekildeki kullanımlarda dökülen sıvı miktarı ile işlem gören parçaların ilerleme hızı hattın bütünündeki üretim hızına göre ayarlanır. Sürekli üretimlerde, karşılıklı iki yüzeyi işlem görecek iş parçalarının bir yüzeyine lak dökme makinesinde vernik sürüldükten sonra kurutma fırınlarında kurutulur, özel düzeneklerle yönlendirilir, alt üst edilerek çevrilir ve diğer lak dökme makinesine sevk edilir. Diğer yüzeyine de aynı işlemler yapılır, tekrar kurutulur.

Yorum yazın